DCモーターを構成する主なメカニズムは、固定子と回転子の2つです。環状鉄心は、支持巻線およびコイルとともにローターを形成します。磁場中で鉄心が回転すると、コイルに電圧が発生し、渦電流が発生します。渦電流は磁気損失であり、渦電流が流れてDCモーターが電力を失うことを渦電流損失と呼びます。
渦電流が流れることによる電力損失量には、磁性体の厚さ、誘導起電力の周波数、磁束の密度など、さまざまな要因が影響します。電流を流れる材料の電気抵抗は、渦電流の形成方法に影響を与えます。たとえば、金属の断面積が小さくなると、渦電流が減少します。したがって、材料を薄く保って断面積を最小化し、渦電流と損失の量を減らす必要があります。
渦電流の減少は、電機子コアにいくつかの薄い鉄板またはシートを使用する主な理由であり、より薄いシートを使用してより高い抵抗を作成し、渦電流が少なくなり、より多くの渦電流損失が確実に発生します。小さな鉄片は、個々の鉄片をラミネーションと呼びます。モーターラミネーションの材料は、電磁鋼、ケイ素鋼、電磁鋼とも呼ばれ、シリコンを添加した鋼です。シリコンを添加すると、磁場の侵入が容易になり、抵抗が増加し、鋼のヒステリシス損失が減少します。ケイ素鋼は電磁場に不可欠です。モーターの固定子/回転子および変圧器のようなより少ない電気適用。
ケイ素鋼のシリコンは腐食を減らすのに役立ちますが、シリコンを添加する主な理由は、鋼のヒステリシス(磁場が最初に作成または鋼に付着してから磁場と磁場の間の時間遅延)を減らすことです。シリコンを添加することで、鋼の磁場の生成と維持がより効率的かつ高速になり、ケイ素鋼は磁気コア材料として鋼を使用するあらゆるデバイスの効率を向上させることを意味します。金属スタンピングは、さまざまな用途のモーターラミネーションを製造するためのプロセスです。金属プレス加工は、顧客に幅広いカスタマイズ機能を提供することができ、金型と材料は顧客の仕様に従って設計できます。
モータースタンピングは、1880年代に大量生産された自転車で最初に使用された金属スタンピングの一種です。プレス加工は、部品製造を金型鍛造と機械加工に置き換え、部品コストを大幅に削減しました。プレス部品は型鍛造品ほど強度はありませんが、大量生産には十分な品質です。
1890年にドイツからアメリカへのプレス加工された自転車部品の輸入が始まり、その後、アメリカの企業はアメリカの工作機械メーカーが特注したプレス機を持つようになり、フォード・モーター社に先駆けていくつかの自動車メーカーがプレス部品を使用し始めました。
金属スタンピングは、金型とパンチを使用して板金をさまざまな形状に打ち抜く冷間成形プロセスです。ブランクと呼ばれる平らな金属板をパンチに送り込み、工具や金型を使って金属を新しい形状に変えます。形。打ち抜く材料はダイセクションの間に配置され、圧力を使用して材料を成形し、製品またはコンポーネントに必要な最終形に切断します。
金属ストリップがプログレッシブパンチを通過すると、ツール内の各ステーションは異なるカット、パンチ、またはベンドを実行し、コイルからスムーズに展開し、連続する各ステーションのプロセスが前のステーションの作業に追加されます。したがって、完全な部品を形成します。永久鋼金型への投資には初期費用がかかりますが、効率と生産速度を向上させ、複数の成形操作を1台の機械に統合することで、大幅な節約を達成できます。衝撃や研磨力に対する強い耐性。
プレス加工としても知られるスタンピングは、他の金属成形プロセスと組み合わせて行うことができ、スタンピング、ブランキング、エンボス加工、エンボス加工、曲げ加工、フランジ加工、積層加工など、より具体的なプロセスまたは技術の範囲の1つ以上で構成できます。
金型は金属をさまざまな形状に切断するために使用され、パンチングとは、パンチが金型に入り、スクラップを取り除き、ワークピースに穴を開けることです。一方、ブランキングは、ワークピースを主材料から除去し、除去された金属部品は新しいワークピースまたはブランクです。
エンボス加工は、ブランクを目的の形状を含むダイに押し付けるか、材料のブランクをロールダイに供給することにより、板金に隆起または凹んだデザインを作成します。スタンピングとは、ワークを金型とパンチやプレスの間に挟んで打ち抜く曲げ加工で、パンチの先端が金属に突き刺さり、新しい形状を作る一連の動作です。曲げは、金属をL、U、Vプロファイルなどの目的の形状に成形する方法であり、曲げは通常、単一の軸を中心に発生します。フランジングは、ダイ、プレス、または特殊なフランジ機械を使用して、金属ワークピースにフレアまたはフランジを導入するプロセスです。
金属プレス機は、パンチングだけでなく、板金を鋳造、切断、スタンプ、成形し、機械はプログラミングまたはコンピューター数値制御(CNC)、放電加工(EDM)、コンピューター支援設計(CAD)プログラムを通じて、高精度で再現性の高い形状を構築できます精度が保証されます。